Планирование и оптимизация производства (внедрение APS-систем)

«Консист Бизнес Групп» – эксклюзивный российский партнер, c 2004 года отвечающий за локализацию, продажи и внедрения ORTEMS на территории РФ, СНГ и стран Балтии.

Практика ORTEMS –  одна из сильнейших в России команд, обладающих экспертизой и большим практическим опытом в области автоматизации систем планирования и оптимизации производства.

 

Основные задачи, которые решает система ORTEMS:

  • Оптимизирует график производства с учетом производственных ограничений
  • Позволяет оперативно реагировать на непредвиденные обстоятельства и смену приоритетов (поломки оборудования, срочные заказы и др.)
  • Сокращает складские запасы путем многоуровневой синхронизации материальных потоков
  • Помогает прогнозировать и управлять средне- и долгосрочными колебаниями загрузки, согласовывать загрузку и мощности всех производственных ресурсов компании

 

Что получает предприятие в результате внедрения APS-системы ORTEMS:

  1. Снижает запасы сырья, полуфабрикатов и готовой продукции до 50%
  2. Сокращает время ожидания и длительность цикла до 50%
  3. Повышает пропускную способность и снижает производственные издержки
  4. Оптимизирует загрузку оборудования
  5. Балансирует производственные потоки между цехами
  6. Обеспечивает более плавную и ритмичную работу цехов
  7. Сокращает время на планирование до 80%
  8. Помогает предприятию соблюдать сроки выполнения заказов

 

Услуги и компетенции практики ORTEMS в «Консист Бизнес Групп»:

  • Консалтинг в сфере планирования производства
  • Внедрение APS-систем
  • Интеграция с ERP, MES, PDM системами
  • Доработки, внедрение дополнительного функционала
  • Техническая поддержка
  • Миграция на новые версии

 

Клиенты ORTEMS в России

 

Проектный опыт: ПетрозаводскМаш

Цели проекта:

  • Предоставить топ-менеджменту предприятия удобную, мощную и современную автоматизированную систему, позволяющую планировать и оптимизировать производство с учетом ограничений, с использованием механизмов моделирования различных ситуаций.
  • Оптимизировать производственную программу по мощностям рабочих центров и по вторичным признакам (наличие материала, персонала и т.д.).
  • Обеспечить план-фактный, пооперационный анализ производства, реализованный на последовательных срезах производственной программы.

Сроки проекта: Май, 2012 – Июль, 2013

Результаты проекта:

  • Реализована возможность пооперационного планирования по всем единицам оборудования, включая ручные операции.
  • Оперативный пересчет плана с учетом извещений об изменениях в техпроцессе и конструкторском составе изделий.
  • Корректировки плана при возникновении брака, различные сценарии реагирования.
  • Интеграция с 1С и системой подготовки производства «Интермех».
  • Возможность моделировать различные производственные программы с учетом различных ограничений (рабочие центры, персонал, комплектация материалами).

Горизонт планирования предприятия составляет 3 года, количество операций приближается к 85-ти тысячам. Все планирование теперь выполняется силами одного человека, время полного пересчета плана не превышает 90 минут.

Проектный опыт: Сеспель

Цели проекта:

  • Создать систему сквозного управления производством, в основе которой лежит управление производственным потоком.

Результаты проекта:

  • Доработан производственный модуль 1С, отвечающий за отметку выполнения сменных заданий.
  • Решена задача увеличения выпуска продукции без роста складских и производственных площадей.
  • Сокращено время ожидания поставки покупных материалов в цех на участок навесного монтажа, а также время пролеживания деталей на сборочном участке, куда стекаются детали собственного производства с разных участков.
  • Внедрение штрих-кодирования обеспечило безошибочную идентификацию деталей и позволило связать их с теми заказами, для которых они выпускались.
Проектный опыт: Лидер

Цели проекта:

Компания нуждалась в гибком инструменте производственного планирования для

организации более ритмичного производства, позволяющего быстро реагировать на колебания спроса.

Результаты проекта:

  • Система позволяет автоматически учитывать производственные ограничения, критерии оптимизации и время, затрачиваемое на технологические переходы.
  • Производственное расписание корректируется ежедневно на основании уникальных критериев оптимизации для каждой из линий.
  • Результаты планирования доступны в виде сменного задания, которое формируется в бумажном виде для организации работы людей в цеху.
  • В режиме on-line можно отслеживать места размещения партий розлива в производстве по технологическим линиям, приоритеты размещения заказов по линиям, и плановые сроки выхода партий из производства.

В рамках осуществлена двусторонняя интеграция с существующей в компании ИС.

С системой ORTEMS менеджмент компании получил возможность быстро перестраивать последовательности выпуска партий при изменении структуры спроса в сезон, увеличить оборот, снизить объем занятых складских площадей и сохранить высокий уровень отгрузок в срок.

Проектный опыт: Нордпласт

Цели проекта:

Повысить качество планирования производства для выполнения принятых на себя обязательств перед
партнерами в полном объеме в указанные клиентом сроки.

География проекта: Санкт-Петербург (центральный офис и завод)

Результаты проекта:

  • Создана централизованная система планирования и оптимизации производства изделий из пластика более 500 наименований готовой продукции на 30 термопласт-автоматах.
  • Решена задача оптимизации планирования пресс-форм – (одно- и много-компонентных) учитывается их доступность, совместимость с ТПА. Оптимизируются смены пресс-форм и минимизируются их перемещения между ТПА на горизонте в 4 недели.
  • Система позволила сформировать сбалансированную производственную программу на основе потребностей в производстве готовой продукции. Учитывается наличие полуфабрикатов на складе – таким образом, формируется план, поддерживающий минимальный запас полуфабрикатов. По факту выпуска перепланирование каждый день с выдачей сменных заданий ежедневно.
  • Результаты планирования доступны в виде сменного задания, в режиме on-line можно отслеживать размещение партий продукции по технологическим линиям, приоритеты размещения заказов и плановые сроки отгрузки.
  • Реализована двусторонняя интеграция между 1С УПП 8 и ORTEMS.
Проектный опыт. Иркутсккабель

Цели проекта:

  • Обеспечить прозрачность процесса производства и его контроль.
  • Расчет реалистичных сроков исполнения заказов.
  • Нахождение баланса между максимизацией загрузки оборудования и повышением отгрузки заказов «точно-в-срок».

Результаты проекта:

  • На базе решения реализовано оперативное производственное планирование, в ходе которого строится план на 6-8 недель, включающий 1000 клиентских заказов.
  • Количество отгруженных в срок заказов повысилось на 15%.
  • Разработан интерфейс агрегации производственных заказов, обеспечивающий формирование заказов оптимальной длины, минимизацию отходов в виде маломеров и сокращение переналадок.
  • Значительно повысилось качество нормативно-справочной информации.
  • Улучшено взаимодействие отделов планирования и производства.
  • Реализована двусторонняя интеграция между существующей на заводе ERP-системой и ORTEMS.
Проектный опыт. Тверская фабрика печати

Цели проекта:

  • Повысить качество планирования производства для гарантированного соблюдения сроков отгрузки готовой продукции клиентам и оперативного реагирования на изменения в клиентских заказах.
  • Снизить влияние человеческого фактора в условиях роста объемов производства.

Результаты проекта:

  • Система позволила сформировать сбалансированную производственную программу, учитывающую ограничения производственного процесса.
  • Оптимизирована загрузка «узкого места» всего производственного процесса – печатных машин. Цикл выполнения заказов сокращен на 30%.
  • Процесс выполнения клиентского заказа стал структурированным и прозрачным. Клиент получает обоснованную плановую дату отгрузки своего заказа, которая выдерживается с высокой вероятностью.
  • Реализована двусторонняя интеграция между 1С и ORTEMS, настроена обратная связь по корректировке производственного расписания по факту изготовления заказов.
  • Обеспечена визуализация размещения производственных заказов по оборудованию.
Проектный опыт. Теплант

Цели проекта:

  • Компания нуждалась в гибком инструменте производственного планирования, способного формировать более сбалансированную производственную программу с учетом особенностей производственного процесса.

Результаты проекта:

  • Минимизировано число технологических переналадок при переходе с одного заказа на другой.
  • Расчет потребности в материалах под план производства и удобная форма для анализа повысили точность прогноза закупок.
  • Разработан механизм быстрой корректировки производственного расписания с учетом обратной связи от цеховых диспетчеров об обеспечении заказов полуфабрикатами.
  • Для обеспечения отсутствия отклонений тона при окраске металла в процедуру обмена данными встроен механизм консолидации потребностей в полуфабрикате со стороны разных производств и заказов.
  • Настроен функционал автоматического решения «покупать или производить самим?» с возможностью ручной корректировки со стороны плановика.
  • Для повышения точности планирования внедрен автоматический выбор способа расчета трудоемкости заказа на окраску в зависимости от длины листа.

 

Узнать подробнее о системе ORTEMS и практике решения задач планирования и оптимизации производства можно на сайте www.ortems.ru

Прочитать статью И.Котова «Оперативное планирование – каким оно должно быть» >>

 

Задать вопрос консультанту
ФИО*
Компания*
E-mail*
Контактный телефон*
Ваше сообщение
или вопрос*